Заменяйте фильтр-осушитель в вашей системе охлаждения с периодичностью 3-5 лет. Эта периодичность определена усредненным ресурсом работы сорбента, поглощающего влагу, который постепенно деградирует и прекращает работать, что впоследствии приводит к серьезным неисправностям компрессора.
Характерным сигналом срочного обслуживания служит появление шума, похожего на шипение, со стороны системы охлаждения. Такое звучание говорит на прохождение фреона через насыщенный влагой сорбент, что провоцирует кипение. Оставление этого сигнала без внимания обязательно спровоцирует к коррозии медных трубок, образованию кислоты в системе и последующему заклиниванию двигателя компрессора, ремонт которого равнозначен по цене с покупкой нового агрегата.
Процедура восстановления функционирования контура нуждается в вакуумировании для полного удаления влаги и воздуха. После монтажа нового адсорбирующего элемента агрегат должен быть наглухо запаяна, а затем заполнена необходимым объемом охлаждающей жидкости, обозначенным в инструкции техники. Попытка обойтись без данной процедуры сводит результат всего труда к нулю.
Замена фильтра осушителя холодильника: сроки и причины
Обновите осушитель при каждом вскрытии закрытого контура системы, например, после ремонта утечки хладагента либо монтажа нового мотор-компрессора.
Профилактический срок смены этого компонента достигает пяти лет в целях профилактики падения эффективности агрегата.
Индикатором требуемой замены выступает слабая струя воздуха нужной температуры, регулярное появление инея на испарителе либо странные звуки.
Адсорбент внутри блока абсорбирует влагу из циркулирующего фреона. По прошествии времени его поры заполняются, что способствует к появлению кислот и мелких частиц, разрушающих тонкие капиллярные трубки и клапаны.
Применяйте исключительно компонент, идеально подходящий марке и модели вашего устройства. Неподходящий компонент способен спровоцировать нарушению циркуляции и выходу из строя.
Процедуру монтажа свежего осушителя должен выполнять мастер располагающий вакуумным насосом. Это гарантирует полном удалении влаги и воздуха из контура перед заправкой.
Какую работу выполняет фильтр-осушитель в охлаждающем контуре
Наличие жидкости способствует к возникновению кислот, которые вызывают разъедание деталей из металла, например компрессорный узел и трубопроводы. Начинка элемента – цеолит – связывает пары воды, не допуская этих химических реакций. Также он останавливает мелкие частицы накипи, возникающей из-за изнашивания мотора-компрессора.
Важнейшей проблемой, против которой борется этот узел, является заклинивание капиллярной трубки. При отрицательных температурах влага замерзает, образуя ледяные засоры, которые препятствуют проход для хладагента. Это останавливает теплообменный процесс, и агрегат прекращает охлаждать.
Адсорбент внутри блока имеет ограниченную ресурсоемкость. Со временем его способность поглощать воду заканчивается, что способно вызвать к выходу из строя дорогих компонентов, в первую очередь – мотора-компрессора.
По каким признакам понять, что фильтр пора менять
Обратите взгляд на толстый слой льда на тыльной стенке камеры холодильника. Если иней появляется чрезмерно быстро, это прямой сигнал о неисправности с осушителем.
Компрессор функционирует почти без остановок и заметно горячий при прикосновении. Перегрев компрессора – типичный признак засорения системы.
Различаете нехарактерное бульканье либо шипящие звуки от холодильника? Эти нехарактерные шумы говорят на проблемы с движением хладагента.
Охлаждающая способность становится недостаточным, даже при корректных настройках температуры. Пищевые продукты портятся до истечения срока годности.
Конденсат и частицы окислов, движущиеся по системе, могут привести к отказу дорогих деталей, таких как компрессорный агрегат.
Визуальные признаки не менее важны. В случае если на трубках теплообменника видны следы хладагента с маслом либо зеленый налет, узел ожидает срочного вмешательства.
Какие инструменты и расходники понадобятся при самостоятельной замене
Для выполнения этой работы понадобится набор специфического оборудования. Возьмите трубогиб и зенковку для обработки с медными трубопроводами.
Соединение деталей осуществляется пропановой горелкой и припоем плюс флюс. Пайка типа BAg-5 и флюс без кислоты гарантируют качественную герметизацию соединений.
Проверка давления в контуре невозможен без станции с манометрами. Проверьте, что в станции есть шланги синего и красного цвета для низкого и высокого давления давления.
Чтобы откачать систему необходим вакуумный насос или ротационный насос. Агрегат должен создавать разрежение не менее 0.5 миллибар для эффективного удаления воды.
Запаситесь баллоном с хладагентом, вид и вес которого указаны на шильдике агрегата. Для заправки потребуются весы с точностью до 5 г.
Из необходимых материалов нужны: азот для продувки, запасные вальцовочные головки, шлифовальная губка. Защитные очки и перчатки обязательны при монтаже.
Наличие детектора утечек поможет проверить герметичность стыков после устранения утечки.
Как снять старый и поставить новый фильтр
Отключите агрегат от электросети. Разместите устройство перед собой, обеспечив доступ к тыльной части.
Уберите нижнюю крышку в нижней части, обычно она крепится на клипсах или шурупах. Найдите деталь в виде цилиндра с двумя штуцерами, подключенными к трассе фреона.
Удерживайте гаечным ключом штуцер одной из трубок, чтобы предотвратить ее проворачивание. Другим ключом открутите гайку, удерживающее сам патрон с адсорбентом.
Аккуратно отсоедините обе медные магистрали. Немедленно установите заглушки герметичными заглушками, чтобы в систему не попала сырость.
Достаньте старый осушитель из кронштейна. Установите на его место новый осушитель, совместимый с вашей маркой техники.
Установите трубки на патрубки свежего элемента. Равномерно и плотно закрутите гайки, избегая смещения. Для точного подбора запчасти профессиональная помощь.
Закрепите защитный кожух. Включите устройство в сеть. Дайте системе поработать вхолостую не менее 30 мин перед началом эксплуатации для выравнивания давления.
Порядок вакуумирования и заправки контура после замены
Для выполнения работ потребуется:
Двухступенчатый вакуумный насос. Манометрическая станция с шлангами синего и красного цвета. Цифровые весы для точного дозирования хладагента. Фреон, указанного в паспорте прибора.
Порядок действий:
Подсоедините вакуумный насос к желтому шлангу. Синий и красный шланги подключите к сервисным портам на трубках агрегата. Откройте вентили на коллекторе и запустите откачку. Продолжительность процесса – не менее 20-30 минут для контура бытовой техники. Для систем с протяженными магистралями время увеличивается. Закройте вентили на коллекторе и отключите насос. Оставьте систему на четверть часа, контролируя показания манометров. Увеличение давления говорит об утечке. При стабильных показаниях подготовьте баллон с хладагентом. Установите его на весы и подключите красный шланг. Спустите воздух из шланга, кратковременно открыв клапан на баллоне. Откройте вентиль и запустите компрессор на шланге высокого давления. Начните заправку хладагента в систему, контролируя его количество по весам. Масса должна точно совпадать с указанной в паспорте. По окончании заправки перекройте вентиль баллона, отсоедините шланги и запаяйте сервисные порты.
Подача хладагента в работающий компрессор обеспечивает его равномерное распределение. Следите за тем, чтобы не недолить и не перелить – это частые причины низкой производительности и выхода из строя.